초미세 절단 밀링 휠의 밀링에 대한 일반적인 규칙은 다음과 같습니다: (

1) 통합 절단 밀링 바퀴는 원래 지름 (대부분 0.5 mm 이하), 작은 외부 지름 (20.0-152.4 mm), 높은 입자 크기와 정확성, 가벼운 무게,그리고 일반적으로 고 회전 속도 조건에서 사용됩니다, 회전 속도는 10 000 - 60 000 / mi입니다. 기본 유형은 큰 절단 (0,2-2,0 mm), 큰 지름 (75 -305 mm), 낮은 정밀도 및 낮은 정밀도를 가지고 있습니다.큰 절단 속도는 낮은 회전 속도에 사용됩니다.깊은 조건에서 사용하려면 3 000~10 000 r/min로 회전합니다.

(2) 두꺼운 밀링 휠과 비교하여, 초 얇은 절단 밀링 휠은 주로 미세한 곡물 크기를 사용합니다.절단 밀링 휠

입자의 크기는 가공 표면의 무결성, 절단 효율성 및 밀링 휠의 수명에 직접적으로 영향을줍니다. 거친 곡물의 크기는 절단 밀링 휠의 부하를 줄일 것입니다.절단 효율을 향상, 그리고 서비스 수명을 연장; 미세한 곡물 크기는 절단 칩을 줄이고, 가공 표면의 거칠성을 줄이고 절단 효율을 줄일 것입니다.

(3) 밀링 휠 속도의 선택은 일반적으로 절단되는 재료, 기술, 기술 등에 따라 사용자가 결정합니다.

사용된 조건, 기계 도구 및 절단 밀링 휠.

(4) 초미세 절단 밀링 휠의 절단 깊이는 일반적으로 절단 부품과 클램핑 방법에 따라 사용자가 결정합니다.대부분의 절단 단계 공급 밀링 기술과 고속 빠른 앞으로 밀링 기술을 사용합니다.깊이는 보통 한 번에 절단되며 절단 영역과 절단 바퀴의 냉각을 증가시킵니다.

(5) 외부 원에는 물 탱크 유형 절단 썰매 바퀴가 있으며 절단 후 칩 제거 능력을 향상시키고 절단 부하를 줄일 수 있습니다.그것은 끈적거나 두꺼운 재료를 절단하는 데 매우 유용합니다, 그리고 냉각 효과도 좋습니다; 물 탱크 유형없이 절단 얇은 재료를 절단하는 데 밀링 바퀴가 권장됩니다.

(6) 초미세 절단 밀링 휠의 노출량은 일반적으로 절단 밀링 휠의 절단 깊이와 두께에 따라 결정 될 수 있습니다.절단 밀링 휠의 노출은 1에서 최적입니다.3-2.0 절단 깊이를 곱; 동시에, 절단 밀링 휠 더 얇은, 더 좋은 밀링 휠의 노출량은 작아야

(7) 초 얇은 절단 및 측정 밀링 바퀴는 일반적으로 공장 밖으로 나가기 전에 모양을 만들고 날카롭게 만들어졌으며 사용자가 직접 사용할 수 있습니다.당신은 녹색 실리콘 오일 스톤을 사용할 수 있습니다, 그 입자 크기는 절단 밀링 휠보다 1~2 크기로 거칠다.당신은 녹색 탄화물 실리콘 오일 돌을 사용할 수 있습니다, 그 입자 크기는 절단 밀링 바퀴보다 1 ~ 2 크기로 얇습니다. 숫자는 이상적입니다. 일반적으로 기계에서 모양을 만들고 날카롭게하는 것이 좋습니다.

(8) 절단 썰매 바퀴가 절단 할 수 없거나 기계에 사용 된 후 작업 조각 칩을 절단 할 수 없을 경우 기계 도구 속도를 증가 시키거나 공급 속도를 줄여야합니다.화석 은 썰기 바퀴 표면 을 날카롭게 조정 합니다.

(9) 사용자들이 초고밀도의 초미세 초강장 재료를 사용하여 밀링 휠이나 새로운 재료를 처음으로 자르면, 더 작은 절단 공급 속도를 선택하는 것이 좋습니다. 일반적으로,공급 속도는 깨지기 쉬운 재료를 절단 할 때 느리고 부드러운 재료를 절단 할 때 부드러워야합니다.. 절단 재료의 절단 속도는 단단한 재료를 절단하는 것보다 더 빠르다,그리고 낮은 절단 깊이를 가진 작업 조각의 절단 속도는 큰 절단 깊이를 가진 작업 조각보다 빠르다.

(10) 사용자 작동 조건은 또한 절단 성능에 영향을 미치는 주요 요인이며, 특히 기계 도구의 딱딱함과 정확성 (스핀드의 축 운동, 방사선 배열,어깨 끝 얼굴 롤아웃, 수직성, 평행성, 스핀드와 공급 가이드 레일의 정상성), 오르키다 평행성, 동적 균형 정확성 등), 냉각 시스템 (냉각 매체, 수압 공급 압력,유동량, 방법 등), 작업 환경, 클램핑 방법 및 작동 과정 등 절단 조각은 하나의 조각 또는 그림 2에 표시된 것처럼 여러 조각과 결합하여 사용될 수 있습니다.85.